Przedsiębiorstwa działające zgodnie z metodą zarządzania produkcją Lean Manufacturing, jednocześnie stosują integralny z nią system kanban. Pozwala on na takie sterowanie zapasami, by niemal całkowicie wyeliminować konieczność magazynowania zarówno elementów przedprodukcyjnych, jak i wyrobów gotowych.
Metoda kanban powstała w latach pięćdziesiątych ubiegłego wieku w Japonii, samo słowo kanban w języku japońskim oznacza po prostu szyld, tabliczkę informacyjną. Znaczenie słowa jest ściśle powiązane z samą metodą, która opiera się na karcie kanban, będącej zleceniem produkcyjnym i informacja o przepływie materiałów na każdym etapie produkcji.
Celem systemu jest wyeliminowanie 7 czynników:
- braków,
- opóźnień,
- zapasów,
- kolejek,
- bezczynności,
- zbędnych operacji kontrolnych i technologicznych,
- przemieszczeń.
W efekcie stosowania metody, materiały trafiają tylko tam, gdzie są akurat potrzebne, natomiast produkcja dostosowana jest idealnie do zamówień. Współcześnie metodę tę prowadzi się w sposób zinformatyzowany, który przyspiesza znacznie przepływ informacji.
Sukces systemu Kanban jest ściśle zależny od sumiennego wypełniania formularzy w odpowiedniej kolejności..
Główne wady metody kanban to:
- Karta Kanban na papierowych formularzach (obecnie zazwyczaj stosuje się wersje elektroniczne).
- Znaczny wzrost kosztów transportu.
- Wymaga dużej elastyczności od dostawców – często surowce muszą być dostarczane kilka razy dziennie.
- Produkcja odbywa się w partiach o określonej wielkości, dopasowanej do pojemności pojemnika transportowego danego produktu.
- System nie jest dostosowany do wahań popytu.
- Nie przewiduje zapasów bezpieczeństwa wyrobów, zakłada produkcję bezbrakową, wymaga to pełnego zaangażowania od wszystkich pracowników, co nie sprawdza się w krajach z innymi niż japońskie standardy.